Futtermittel-Verladung "Dobuger"
Meine neuste Kreation: Eine funktionsfähige Rübenverladungsanlage. Die Idee kam mir auf dem Fremo H0e Treffen in
Elfershausen. Dort hatte Dieter seine Rübenentladungsanlage in Form eines Miniaturstaubsaugers dabei. Mir war klar,
dass es dann eigentlich auch eine Beladungsanlage benötigt. So war die Grundidee geboren.
Rübenentladungsanlage von Dieter beim Fremo H0e Treffen in Elfershausen
Ursprünglich hatte ich überlegt die Rüben mit einem Bagger zu beladen (es gibt ja von Roco eine funktionsfähige
Baggerschaufel), aber mir erschien dieses Prozedere von der Beladung her zu zeitaufwändig. Daher bin ich
umgeschwenkt: Eine große Siloanlage fasst die Rüben. Über ein Rohr werden die Rüben in die offenen Wagen
entladen. Dabei wird von vornherein die Rollwagentauglichkeit berücksichtigt, um auch längere Umläufe
inkl. Rollwagenverladung mit Normalspurwagen realisieren zu können.
Auf der Suche nach Ideen dazu bin ich beim Fremo Treffen in Rodgau von 2013 hängen geblieben. Dort gab
es eine Getreideanlage, aber eben funktionslos. Mir ging es aber nur darum, einen Gleisplan zu finden
und wie die Gebäude auf dem Gelände verteilt werden.
Getreideverladeanlage beim Fremo H0 Treffen in Rodgau
Getreideverladeanlage beim Fremo H0 Treffen in Rodgau
Getreideverladeanlage beim Fremo H0 Treffen in Rodgau
Daraufhin habe ich einen auf den Anschluss angepassten Gleisplan sowie passende Modulkästen gezeichnet.
Der Bauplan kann wie immer als pdf gesichtet werden.
Hier
eine Version mit Maßangaben,
hier
eine Version ohne Maßangaben. Die Anbindung der Ladestelle erfolgt einseitig über eine Weichenverbindung.
Die Schutzweiche dient gleichzeitig in ihrer Verlängerung als Abstellgleis. Nachträglich habe ich noch
den linken Gleiswechsler eingebaut. Somit kann über das Umfahrgleis der Zug umfahren werden. Natürlich
kann auch dieses Gleis als Abstellgleis dienen.
Wie es landschaftlich später ausschauen soll habe ich hier zusammen gefasst:
Die Grundkonstruktion besteht aus einfachen Modulkästen, die jedoch von den Maßen komplett identisch aufgebaut
sind (abgesehen von den abgeschrägten Seiten zum 300 mm Übergang, das ist aber nicht von Bedeutung). Somit
kann ich später bequem Türmchen stapeln. Es ergibt sich insgesamt ein Winkel von 12° auf einer Länge
von etwas mehr als 2,6 m. Wie auch bei Mayrhofen habe ich von vornherein Passbuchsen eingebaut. An Gebäuden
wird neben der Siloanlage von Walthers noch ein Siloturm von Faller (aus 130465) sowie Schuppen, Unterstände
und eine LKW Waage zum Einsatz kommen.
Wie man sieht stehen die Silos schon da, denn die Verladeanlage muss natürlich als erstes gebaut werden.
Auch ein paar Gleise liegen schon aus. Wichtig waren v.a. die Weller Weichen, die mir ein Modellbahnkollege
wieder freundlicherweise in Rekordzeit zusammen gebaut hat. Nochmal vielen Dank dafür Andreas.
Hier sieht man grob aufgezeichnet, wo etwas später stehen soll.
Bis ich die passenden Silos gefunden hatte, hat es doch etwas gedauert. Ursprünglich wollte ich den
Futtermittel Handel Faller 130465 verwenden, aber die Silos hatten ja eine Höhe wie für Spur N und nicht H0.
Es musste was größeres her. Dann bin ich doch auf die amerikanische Firma Walthers gestoßen und da gab
es dann in der Tat passende Silos. Man muss zwar etwas tiefer in die Tasche greifen als bei Faller,
aber das Ergebnis überzeugt. Die Silos werden, wenn alles so gebaut wird wie geplant, zusammen ein
Fassungsvermögen von 4 l aufweisen. Damit lassen sich im Modell knapp 40 Eaos beladen. Also mehr als genug.
Und hier sieht man die Silos zusammen gebaut:
Das eigentlich komplexe an der ganzen Geschichte ist natürlich die funktionsfähige Rübenbeladung. Denn
eine funktionslose Betriebsstelle wäre ja nur halb so spannend. Die Hauptfrage ist natürlich erstmal:
Aus was besteht das Ladegut? Es ist Rotkleesaatgut. Das schaut in etwa aus wie Rüben und hat auch eine
gute Körnergröße inkl. guter Rieselfähigkeit. Beim Fremo wird ebenfalls damit gearbeitet, daher macht
es Sinn sich auf ein Ladegut festzulegen. So kann nicht nur das Ladegut freizügig unter den Betriebsstellen
verteilt werden, es kann auch jeder auf den Zug aufspringen und ebenfalls eine Ladestelle auf Basis
von Rotkleesaatgut bauen.
Das Grundprinzip zum befüllen ist dann recht schnell geboren: Über einen Trichter werden die Körner
in ein Rohrsystem geleitet. Über zwei Winkel (ich schätze mit Winkel um die 65°) erreicht das
Rohrsystem die Gleisachse und kann dort die Körner entladen. Ein wichtiges Kriterium ist natürlich
noch der Rohrdurchmesser. Durch den Winkel darf dieser nicht zu klein sein, sonst verstopft das Rohr.
Ich musste daher bis 12 mm Außen-, 10 mm Innendurchmesser gehen. Das ist natürlich in gewisser Weise
eine unrealistisch große Rohrgröße, lässt sich aber nicht vermeiden. Trotzdem denke ich, dass es noch
einigermaßen tolerierbar ist.
Dieses Rohr-Trichter-System habe ich mal vergleichsweise neben die Silos gestellt, damit man die
Dimensionen erkennt. Das ganze wird also recht hoch. Damit das Getreide, das sich in den Silos
befindet, irgendwie nach oben gelangt und dann in den Trichter rieseln kann - dazu habe ich mir
auch schon was überlegt. Die Idee ist aber bisher nur in meinem Hirn vorhanden. Material dazu
habe ich noch keines. Nach erfolgreichen Tests werde ich diese Idee dann ebenso vorstellen. Das
Rohr mit dem Trichter wird sich später übrigens genau in der Mitte des Silos befinden, also an
der verjüngten Stelle zwischen den beiden "Ofen"-Röhren.
So schaut dann ein fertig beladener Wagen aus.
Und wie er beladen wird sieht man hier (die Körner fülle ich natürlich aus einem Behälter in den
Trichter, an der Grundfunktion wird sich später aber nichts ändern).
Das Rohr wird später noch höhenverstellbar sein, damit es knapp über dem Wagen abgesenkt werden
kann. Wenn die Körner aus zu großer Höhe fallen, springen sie auf dem Wagenboden auf und fallen
wieder heraus. Außerdem soll das Rohr auch drehbar gelagert werden, damit ein Wagen (zumindest
bis zu einer bestimmten Länge) auch ohne einer Zugbewegung beladen werden kann. Grundsätzlich
muss aber nach jeder Wagenladung der Zug um ein Stück weiter geschoben werden, damit der nächste
Wagen beladen werden kann.
Nun geht es mit dem Gleisbau weiter. Viele Tillig Gleise...
... und schon Ausgestaltungsmaterial: Faller 130465 Futtermittel-Handel, wobei ich nur den
rechteckigen Bau benötige. Die runden Silos verkaufe ich wieder, dazu habe ich ja die Walthers
Silo. Die Faller Silos sind mir zu niedrig. Dazu noch Busch 1544 Baracke und Busch 1456 Fahrzeughalle.
Da es Kritiken gab, dass Rüben nicht in Silos gelagert werden, wurde die Verladeanlage zu
einem Futtermittel-Handel umbenannt.
Mittlerweile ist der Gleisbau seit einigen Tagen abgeschlossen, wobei die Weichen noch nicht mit
Antrieben versehen sind und die Anschlusskabel für die Gleise nur lose herunter hängen. Wie man
es von mir gewohnt ist, habe ich wieder auf eine sehr ordentlichen Gleisverlegung geachtet, damit
es zu keinen Entgleisungen kommt.
Die Walthers Silos und der rechteckige Siloturm von Faller (aus 130465) sind platziert.
Ich habe das Dach mal noch nicht festgeklebt, da man den Hohlraum doch eigentlich nutzen kann.
Entweder Futtermittel Nachschub oder Getränkehalter? Ich weiß nicht, was könnte man damit machen?
Die Busch 1544 Baracke ist zusammengebaut.
Sie ist aber doch irgendwie recht klein geraten. Ich hatte nicht wirklich auf die Abmessungen
geachtet und kann mir das meistens ohnehin nie richtig vorstellen. Daher wird hier eine andere
Baracke nötig sein.
Und die Busch 1456 Fahrzeughalle ist auch montiert. Die passt von der Größe aber perfekt. An dem
nicht ganz angeklebten Dachabschluss bitte nicht stören. Ich habe das komplette Dach noch nicht
festgeklebt, damit ich es abnehmen kann, um das Innenleben zu gestalten und zu beleuchten. Außerdem
kann davon ausgegangen werden, dass sich einige Türchen mechanisch bzw. elektrisch öffnen werden...
Lange habe ich überlegt, wie ich das Schüttgut in den Trichter befördern soll. Schließlich soll
in den Silos viel Schüttgut gelagert werden, damit nicht ständig nachgefüllt werden muss. Dazu
muss aber irgendwie das Schüttgut nach oben gepumpt werden, denn die Oberkante des Trichters
liegt fast an der Dachkante des Silos. Mir kam dann eine Idee: In den beiden Silos befindet
sich je ein Zylinder. Über einen Kolben wird das Schüttgut nach oben gedrückt und fällt dann
über eine Auslage in den Trichter.
Das ist natürlich nur gedacht. Jetzt muss die Idee auch umgesetzt werden. Für die Zylinder
werden unterhalb der Silos in die Anlagenplatte zwei große Löcher gesägt.
Der Trichter wird sowohl höhen- als auch seitenverstellbar gelagert. Dies hat zwei Gründe:
Die Höhenverstellung ist notwendig, damit sowohl niedrige H0e als auch augeschemelte H0 Wagen
beladen werden können. Eine Fixierung in oberer Position ist jedoch für niedrige Wagen nicht
praktikabel, da das herunterfallende Schüttgut auf den Wagenboden aufprallt und sofort aus
dem Wagen springt. Es wäre somit das gesamte Umfeld beladen, nicht aber der Wagen selber. Die
Drehbarkeit habe ich als zweckmäßig erachtet, da es somit möglich ist, einen länglichen
Bereich zu beladen, ohne den Zug jedesmal zu bewegen.
Damit der Trichter überhaupt Platz hat muss innerhalb der Silos Material weg gefräst werden.
Über Kunststoffplatten wird eine glatte Fläche geschaffen, damit der Trichter nicht an den
Silokanten hängen bleibt.
Nun kommen die zwei großen Röhren zum Einsatz.
Passgenau wird ein Holzkreis ausgesägt. Darauf wird eine Gummidichtung geklebt. Die Dichtung
sorgt für eine bessere Haftung des Silikons...
... denn der Spalt zwischen Dichtung und Rohr muss mit Silikon ausgefüllt werden, damit kein
Schüttgut auf den Boden rieselt.
Das Rohr wird vorher in einem kleinen Bereich mit Gleitmittel eingestrichen, damit das Silikon
dort nicht haftet und sich am Rohr festklebt.
So schaut die Anlage nun schon mal aus. Der Bereich zwischen den beiden Silos wird noch mit
einem Teil verkleidet, dort muss vorher aber ein Schlitz für den Schüttarm gefräst werden.
Auf der Rückseite sieht man schon mal, wie die Verkleidung später die Technik kaschiert.
Futtermittel-Haus und Siloanlage:
Der Silokomplex kann nun auf die Grundplatte geschraubt werden. Mir erschien nur kleben als nicht
dauerhaft stabil genug. Zu groß wäre mir die Gefahr gewesen, dass beim Transport der Silo abfällt
und beschädigt wird. Daher habe ich Gewindemuttern in den Silo eingeklebt und von unten mit
Gewindeschrauben fest geschraubt.
Für das Bedienpult habe ich eine Aussparung gebaut. Hier werden zwei Stellstäbe für die
Höhen- und Seitenverstellung, ein Taster zum Einschalten sowie Leuchtmelder die den Füllstand
anzeigen eingebaut.
Für die Umsetzung Mechanik der Höhen- und Seitenverstellung des Ausfüllarms musste ich ein wenig
überlegen. Es war gar nicht so einfach. Die Ausführung nur eine der beiden Bewegungen ist
sicherlich keine Schwierigkeit, aber beides unabhängig voneinander? Wird der Arm in der Höhe
verstellt, wandert auch der Angriffspunkt für die Seitenverstellung mit und verändert dadurch den
Abstand zur Stellstange.
Mir kam dann die Idee an den Stab für den Ausfüllarm eine Art Ruder anzubauen. Dieses wird von einem quer dazu verlaufenden mit einer Kerbe versehenen Profil in Position gehalten. Wird der Ausfüllarm in der Höhe verstellt, so bleibt das Ruder trotzdem in Position und gleitet durch die Kerbe.
Hier sieht man schon mal die beiden Stellstangen, sowie das mit einem Ruder versehenen Rohr des Ausfüllarms.
Fertig schaut die Konstruktion schließlich wie folgt aus:
Das Profil für die Drehbewegung:
Wie man sieht bleibt das Ruder bei jeder Höhe in Position. Drehen und Höhenverstellung erfolgt
somit unabhängig voneinander.
Übrigens benötigt man zum Verlöten von solchen Messingmassen schon ein wenig mehr Hitze. Ich
habe daher öfters zur Heißluftpistole gegriffen. Daher sieht man teilweise auch ein wenig
„Röstspuren“ am Holz, was jedoch keine weiteren Nachwirkungen hat.
Die Stellstange für die Höhenverstellung erhält noch ein Gegengewicht, damit der schwere Arm
ohne großen Kraftaufwand bewegt werden kann. Es bleibt lediglich eine geringe Haftkraft zurück,
die den Arm in Position hält. Das Gegengewicht besteht übrigens aus Bleikugeln, die in Leim
eingelassen sind. Das Gewicht wird später noch etwas angemalt, damit es nicht ganz so abstrus ausschaut.
Als nächstes habe ich mir Gedanken zum Bewegen des Kolbens gemacht. Hierbei habe ich mir ein
im Modellbau oft angewendetes Prinzip zu Nutze gemacht: Eine Gewindemutter dreht sich um eine
Gewindestange und treibt diese entweder nach oben oder nach unten. Dazu wird am Kolben eben
eine solche Gewindestange befestigt. Dies geschieht über drei ins Holz gedrehte Schrauben,
die mit der Gewindestange verlötet werden.
Wie man sieht habe ich noch eine Führung eingebaut. Diese sorgt dafür, dass sich der Kolben
nicht mit dreht, sondern in Position bleibt. Andernfalls würde es natürlich nicht zu einer
Hubbewegung kommen. In der Führung befinden sich noch zwei Kabel, die an einen Endschalter
angeschlossen werden.
Außerdem ist der Ausfüllschacht eingebaut. Hierbei kommen zwei U-Profile zum Einsatz, die
schräg miteinander verklebt werden. Am unteren Ende habe ich ein Loch gebohrt, in das ein
Rohr gesteckt wird. Dieses befindet sich direkt über dem Trichter und sorgt dafür, dass das
Schüttgut gezielt in den Trichter fällt.
Das Schüttgut wird durch den Kolben nach oben gedrückt und fällt schließlich in den Ausfüllschacht.
Als nächstes wird die Gewindemutter in ein Rohr gelötet. Später wird das Rohr angetrieben und
dreht dadurch die Mutter. Damit die Mutter aber auch ins Rohr passt, muss sie rund geschliffen werden.
Zum Einlöten empfiehlt es sich eine Gewindestange einzuführen und zu zentrieren, damit die
Gewindemutter auch waagrecht eingelötet wird und später nicht schrägt sitzt und das ganze System eiert.
Fertig.
Nun habe ich zwei große Rohre in einem mittelgroßen Abstand die ich irgendwie antreiben muss.
Aber wie mache ich das am besten? Es war eigentlich die Kopfzerbrechendste Sache an der ganzen
Geschichte. Zuerst überlegte ich die Rohre über einen Zahnriemen zu verbinden, der von einem
Motor angetrieben wird. Und noch manch andere Gedanken hatte ich, die aber nicht zielführend
waren. Dazu hat auch noch das Rohr solche Abmessungen, die natürlich in Kombination mit Ritzeln
überhaupt nicht passen.
Irgendwann hatte ich dann aber doch einen Einfall. Mit nur hinreichend großen Zahnrädern
sollten Fünf an der Zahl bereits ausreichen, um das Ganze zu motorisieren. Je ein Zahnrad
für die beiden Rohre, ein Zahnrad für den Motor und zwei Zahnräder als Zwischenzahnrad zwischen
Motor und Rohr. Also habe ich passende Zahnräder aus Vollmessing gekauft, dazu noch paar
Kugellager und eine Welle. Diese Zahnräder liegen natürlich in einer anderen Preisliga
als Kunststoffzahnräder in Miniaturgröße, aber ich denke dass durch die Größe eine gewisse
Robustheit mit einhergeht und das System dadurch lange in Betrieb stehen kann.
Kompliziert war noch ein passendes Zahnrad für das Rohr zu finden. Mein erster Gedanke war
ein Zahnrad zu suchen, dessen Bohrung dem Außendurchmesser des Rohrs entspricht. Diese Suche
ist aber erfolglos verlaufen. Dann bin ich auf Zahnräder mit Nabe gestoßen. Auch hier hatte
zwar kein Zahnrad eine Nabe, deren Außendurchmesser dem Innendurchmesser des Rohrs entsprach,
aber es gab eine Nabe, die nur ein Millimeter kleiner im Durchmesser war. Die 0,5 mm Luftspalt
zwischen Rohrinnenwand und Nabe habe ich mit einer 0,5 mm starken Kunststoffplatte ausgefüllt
und das Ritzel unter Zuführung von Sekundenkleber in das Rohr gepresst.
Aber was nützt einem nun die schönste Getriebekonstruktion wenn man die Zahnräder nicht lagern
kann? Solch eine Lagerung mit konventioneller Säge und Bohrer selber bauen ist eigentlich nicht
möglich. Zum einen haben die Kugellager solch spezielle Abmessungen, dass es dafür wohl keinen
Bohrer gibt. Dann erfordert es noch solch hohe Präzision, dass man eigentlich ohne Fräsen nicht
auskommt. Wie gut also, wenn man da jemanden kennt, der eine schöne Fräse daheim stehen hat.
Ich habe mit unserem Bruchflieger Daniel Kontakt aufgenommen und er hat mir eine Lagerung aus
Holz gefräst. Vorab musste ich dazu AutoCAD anwerfen und eine Zeichnung erstellen. Daniel hatte
noch gute Ideen und baute gleich Abstandshalter ein, so dass der Getriebekasten am Ende nicht
nur funktional und höchst präzise, sondern wie ich finde auch in einer gewissen Schönheit bei
mir ankam. An dieser Stelle nochmal vielen Dank an Daniel für seine super gute Unterstützung
und die schnelle Umsetzung.
Auf der unteren Platte werden die beiden Zwischenzahnräder eingesetzt. Das mittlere Kugellager
ist für die Motorwelle.
Auf der oberen Platte folgen die beiden Rohre.
Dann kann beides verheiratet werden. In die Aussparung kommt der Getriebemotor hinein.
Ich habe mich hierzu für einen Getriebemotor von Conrad entschieden.
Das Zahnrad auf der Motorwelle fest zu montieren war gar nicht so einfach, aber ich habe es mit
etwas Lötzinn dann geschafft.
Der Motor wird über einen Winkel und ein Holzbrett mit zwei Gewindeschrauben befestigt.
Fertig schaut die abenteuerliche Mechanik so aus:
Auch oben befindet sich eine Lagerung der beiden Rohre.
Hier sieht man einen beladenen und einen nicht beladenen Silo zu Testzwecken.
Und hier ein Video welches zeigt, dass alles funktioniert.
Leider dreht der Getriebemotor doch zu schnell, so dass bei normaler Betriebsspannung zu viel
Schüttgut auf einmal in den Wagen fällt. Der Wagen belädt sich dann zu schnell, so dass es leicht
passieren kann, dass er überfüllt wird. Daher habe ich hier einen Motor mit geringerer Drehzahl
eingebaut.
Was derzeit noch ein kleines Problem ist, ist der „Nachlauf“ des Schüttguts. Bereits bei leichten
Vibrationen fällt Schüttgut nach. Wenn kein Wagen auf dem Gleis steht, wird also im Laufe der
Betriebstage das Gleis „befüllt“. Hier muss ich wohl noch etwas grübeln. Da ich aber ohnehin
eine Steuerung für die Leuchtmelder zur Anzeige des Füllstands einbauen möchte, kann ich auch
eine Automatik programmieren, die den Kolben bei längerer Nichtbenutzung wieder ein wenig nach
unten fährt.
Nebenbei geht es auch an der Ausgestaltung weiter. Das Hauptgebäude neben den Silos wird wie der
Silo auch mit Schrauben auf der Anlagenplatte befestigt. Hierzu wurden L-Profile an die Unterseite
des Gebäudes geklebt. Die L-Profile haben mehr Verbindungsfläche zum Gebäude als die dünne
Gebäudewand zum Boden.
Auf der Anlagenplatte werden Unterlegstücke eingebaut, welche den Höhenunterschied des
Kopfsteinpflasters überbrücken. Außerdem noch ein Rohr. Wou denn das?
Von unten kommt ein Boden hinzu.
Von außen unscheinbar...
... Dach ab. Ich konnte es mir nicht verkneifen Und ich denke der Platz ist sinnvoll genutzt.
So einfach verschenken konnte ich den Freiraum nun doch nicht.
Im Landschaftsbau geht es auf dem ersten Segment schon gut voran. Die Anhöhe am Seitenrand wird
mit Styrodor und etwas Gips gestaltet.
Mittlerweile ist dieses Segment bereits komplett geerdet und geschottert.
Als Gleisabschluss habe ich mich diesmal für Veit Prellböcke entschieden.
Und so schaut der Komplex aktuell aus.
Im Bereich der Weichenverbindungen habe ich rote und grüne Taster zum Umlegen der Weichen eingebaut. Die
Weichenverbindung zum Streckengleis wird mit einem Schlüsselschalter betätigt. Dabei kann der Schlüssel nur
in gerader Stellung der Weichen abgezogen werden.
Da beim Hochfahren der Kolben und die einseitige Ausschüttung die Körner in Schräglage fallen und irgendwann
über die Silokante fallen würden, gibt es auf der gegenüberliegenden Seite der Siloausschüttung eine Platte,
welche die Körner nach vorne drückt. Sie ist schräg eingebaut, denn bei einer geraden Einbaurichtung würde
der nach oben drückende Kolben die Körner zusammen drücken.
Ein weiteres Bild folgt.
Um das Ausfüllrohr in der Höhe und Seite zu verschwenken, haben die Messingstangen am Ende Griffe erhalten.
Die Drehrichtung der Stangen wurde schematische gezeichnet, ausgedruckt, laminiert und an die Rückwand
geklebt. Ein blauer Taster schaltet die Verladeanlage ein und aus.
Damit die Kolben an den Endlagen sicher abschalten befinden sich hier Taster für die Endabschaltung.
Sicherheitshalber hat jeder Kolben je einen Taster für die obere und untere Hubbegrenzung.
Der Taster für die obere Hubbegrenzung.
Der Taster für die untere Hubbegrenzung.
Eine diagonal eingesetzte Leiste versteift die Antriebseinheit.
Die Verladeanlage bekommt beidseitig je eine LED Anzeige mit roten, gelben und grünen Flächen LEDs.
Diese zeigen den Füllstand der Silos an.
Eine Gabellichtschranke registriert die Umdrehungen der Gewindestange und der Mikrokontroller steuert
dahingehend die LEDs an.
Als nächstes geht es ran an die Elektrik. Die Weichen werden in gewohnter Weise mit Servos über
einen ESU SwitchPilot Servo mit einem Extension für die Polarisierung der Herzstücke angesteuert.
Die Verbindung zwischen den Modulen wird über ein 25 poliges Datenkabel realisiert. Bahnstrom
natürlich über Bananenstecker und die Haupt 12 V Versorgung über Spezialstecker.
So schaut die Elektrik unter Segment 1 aus.
Unter Segment 2 ist natürlich die Steuerung für die Verladeanlage vorhanden, die ich gleich noch näher
vorstellen werde.
Unter Segment 3 findet sich die Weichensteuerung. Außerdem sind hier auch Schalter für die selektive
Tasterauswahl vorhanden. Gerade im Ausstellungsbetrieb ist es wichtig, dass man die Besucherseite
abschalten kann, damit Besucher nicht Weichen schalten oder sogar die Verladeanlage einschalten können.
Bei Segment 4 geht es dagegen unspektakulär vor.
Nun folgen noch Worte zur Steuerung der Verladeanlage. Herzstück der ganzen Anlage ist ein Arduino Uno,
den ich selber programmiert habe. Anders lassen sich die umfangreichen Steuerungsaufgaben nicht ansteuern.
Was kann der Mikrokontroller im Einzelnen? Wird der Taster an der Bedieneinheit betätigt, so fährt der
Kolben nach oben. Dabei leuchten proportional immer weniger LEDs der Füllstand Anzeige, bis nur noch eine
rote LED leuchtet. Die Anlage ist somit demnächst leer. Wird der obere Endschalter betätigt, dann blinkt
die Anzeige und der Motor stoppt sofort. Es kann nur über einen Schalter unter der Verladeinheit der Kolben
wieder hinab gefahren werden. Proportional dazu leuchten wieder immer mehr LEDs der Füllstand Anzeige.
Sobald der Kolben ganz unten ist, wird er durch den unteren Endabschalter sofort abgeschaltet.
Parallel dazu zählt der Mikrokontroller über die Lichtschranke die Umdrehungen und steuert die Füllstand
Anzeige an. Eine weitere Funktion ist eine automatische Absenkung des Kolbens um wenige mm. Die Absenkung
schaltet sich etwa 7 Sekungen nach loslassen des Tasters für etwa 3 Sekunden ein. Damit soll erreicht werden,
dass Schüttgut nicht nachrieselt. Dies hat sich jedoch nicht ganz bewährt, so dass ich zusätzlich ein Servo
mit einem Propfen einbauen werde, welches den Ausgang verschließt.
Der Motor wird vom Motortreiber L293D angesteuert.
Bevor aber überhaupt Körner eingeschüttet werden können, müssen diese gesiebt bzw. aussortiert werden, da
sich im Saatgut grobe Materialien befinden, welche das Fallrohr verstopfen würden. Hier sieht man den Ausschuss.
Als nächstes habe ich mich ein wenig um die Gebäude gekümmert. An der Busch Fahrzeughalle möchte ich
die Tore des mittleren Stands beweglich ausführen. Dazu wurde ein Stahldraht an den Toren angeklebt.
Der Drehpunkt des Stelldrahtes befindet sich genau auf der selben Linie wie der Drehpunkt der Scharniere.
Da die Tore bündig mit der Außenwand abschließen, muss eine kleine Kerbe eingefräst werden, damit der
Stelldraht an dieser Stelle Platz hat.
Die Tore werden schließlich eingehängt, die beiden Drähte hängen frei nach unten.
Auf der Grundplatte müssen zwei Löcher für die Drähte gebohrt werden, außerdem kleine Aussparung
für die Dachrinnen.
Das Gebäude kann nun aufgesetzt werden.
Unterhalb der Grundplatte werden zwei Servos befestigt. Jedes Tor erhält ein Servo, damit die Tore
besser eingestellt und auch unabhängig voneinander geöffnet werden können. Der Drehpunkt der Servos
befindet sich wiederum exakt im Drehpunkt der Stelldrähte.
Die Steuerung übernimmt ein weiterer Arduino Uno. Er wird auch die Beleuchtung steuern und für zufällig
ausgelöste Effekte sorgen.
Anstelle der Busch Baracke Nr. 1544, die leider etwas zu klein geraten ist, habe ich mir die Faller
Baracke Nr. 120252 gekauft. Diese passt von der Größe her perfekt zu den restlichen Gebäuden. Damit
ich auch hier etwas mit Effekten arbeiten und in einzelnen Büroräumen die Beleuchtungen ein- und
ausschalten kann, habe ich mir noch Zwischenwände sowie einen Boden aus Polystyrol gebaut.
Während die Wände weiß bleiben wird der Boden grau gestrichen.
Auch die Innenwände des Faller Gebäudes werden weiß angemalt.
Die Zwischenwände werden eingesetzt, so dass ich mich nun um die Inneneinrichtung kümmern kann.
So schaut das Segment mit den Gebäuden derzeit aus.
Als nächstes folgt die Innenbeleuchtung der Wagenhalle. Dazu kommt das bekannte flexible LED Band zum Einsatz,
welches in 3 Abschnitte geteilt wurde, damit ich drei Neonbeleuchtungen simulieren kann.
Der Beleuchtungsstreifen wird unter das Dach geklebt.
Dieses Segment ist nun auch geschottert und bereits geerdet.
Auch das letzte Segment hat Schotter und Erde erhalten.
Wie auch bei den anderen Modulen habe ich mich für fest eingebaute LocoNet Buchsen entschieden. Diese werden
wieder in den Seitenkasten eingelassen, wozu eine Oberfräse erforderlich ist. Endlich habe ich mir auch
eine besorgt, nachdem ich vom Gerät von Alex so begeistert bin.
Und weil die Module sicher transportiert werden müssen, bekommen auch diese eine Transportkiste in bewährter
Methode mit zwei Leimholzplatten. Neu ist aber auch eine Seitenschutzplatte.
Diese wird einfach mit Klettbändern befestigt. Dünne Holzlisten auf der Seitenplatte sorgen für eine
minimale Erhöhung wegen der erhabenen Schlossschrauben.
Auf den Treffen hat sich gezeigt, dass ich noch etwas an der Füllanlage arbeiten muss. Zum einen an der Anzeige
des Füllstands, wobei nicht die Anzeige das Problem ist, sondern die Daten, die dafür zur Verfügung gestellt
werden. Ein fester Wert wird in die zugehörige Zähl-Variable immer nur bei Erreichen der Endpositionen geschrieben.
Ansonsten zählt die Lichtschranke nur die Umdrehungen und das Programm errechnet damit den aktuellen Füllstand.
Wird aber die Verladung spannungsfrei geschaltet und z.B. am nächsten Tag wieder eingeschaltet, ist der
Füllstandswert gelöscht, da das RAM nur einen flüchtigen Speicher besitzt. In das EEPROM zu schreiben hat für
mich keinen Sinn ergeben, weil das nur begrenzt beschreibbar ist. Auch wenn vom Hersteller etwa 10.000
Schreibzugriffe angegeben sind, ist mir das nicht langlebig gedacht. Also musste eine andere Lösung her.
Auf dem Fremo Treffen in Rodgau habe ich den Tipp bekommen doch mit einem Abstandssensor zu arbeiten. Dieser
misst den Abstand zum Kolben und meldet mir damit den Füllstand. Auch nach einem Reset erhalte ich somit den
aktuellen Füllstand. Zum Einsatz kommt ein Ultraschall Sensor HC-SR04 für Arduino. Den kann man so fertig
aufgebaut für paar Euro kaufen. Da muss ich doch tatsächlich fest stellen, dass es scheinbar für Arduino
wirklich alles gibt, was das Herz begehrt.
Der Sensor wird am Ende eines Rohrs eingebaut und richtet sich in Richtung Kolben. Fertig eingebaut schaut
die Sache so aus. Man sieht jetzt nun mal nichts mehr vom Sensor, müsst ihr etwas Vorstellungskraft mitbringen ;-)
Weil der Sensor aber zwei I/O Ports benötigt und zusätzlich auch noch ein Servo für einen verschließbaren
Propfen zum Einsatz kommen soll, reicht das Standard Arduino Uno Board nicht mehr, so dass ich auf ein Arduino
MEGA 2560 aufgerüstet habe.
Und was macht mehr Spaß als bei strahlendem Sonnenschein unter freiem Himmel das ganze auf die geänderten
Verhältnisse zu programmieren? Nun funktioniert die Füllstandsanzeige jedenfalls wunderbar. Alle 10 Sekunden
wird der Sensor aufgeweckt und gibt den Abstand zum Kolben an das Board weiter. Öfters muss nicht abgefragt
werden, da sich die Kolben schließlich nur langsam bewegen.
Da sich das Problem ergeben hat, dass immer mal Schüttgut nachrieselt und dadurch das Beladen erschwert
wird und außerdem auch Schüttgut auf das Gleis fallen kann, ohne dass ein Wagen bereit steht, muss ein
Propfen eingebaut werden, der das Schüttrohr verschließt. Da der Platz nur begrenzt ist, blieb für eine
aufwendige Mechanik kein Spielraum, so dass ich mir direkt ein Linearservo gekauft habe. Es handelt sich
um das Spektrum Blade SPMSA2000. Der Stellweg ist zwar nicht besonders groß, aber es genügt um den Propfen
ausreichend weit anzuheben. Das Servo ist bereits ins Programm eingearbeitet und schaltet sehr gut. Jetzt
muss ich es nur noch einbauen.
Dazu wird eine Messingstange in ein passendes Plastikstück eingeklebt. Am anderen Ende wird die Messingstange
mit dem Ruderhorn verbunden.
Danach wird die Konstruktion am Silo befestigt und so ausgerichtet, dass der Propfen gerade so die Öffnung
verschließt.
Zu guter Letzt wurde mit einer Türdichtung die Öffnung am Auswurfrohr kaschiert. Es schaut sicherlich
nicht besonders vorbildgetreu aus, aber etwas anderes ist mir gerade nicht eingefallen, um das große
Loch zu verschließen ohne dass die Beweglichkeit des Rohrs eingeschränkt wird.
Aber die Siloanlage soll ja nicht nur Funktionieren sondern auch schön ausschauen. Daher folgt nun
die Begrünung sowie weitere Details. In der Werkstatt herrscht jetzt etwas mehr Leben.
Ein Schweißer bei der Arbeit.
Natürlich mit blauer LED zur Simulation des Schweißlichts.
In der kleinen Bürobude stehen nun Schreibtische, Schränke und sonstige Accessoires. Zusammen mit
ein paar Figuren schaut es doch schon viel belebter aus.
Und natürlich soll auch die kleine Bürobode beleuchtet werden. Dazu habe ich ins Dach LEDs eingeklebt,
wobei jede LED einzeln angesteuert werden kann. Dadurch ist es möglich in einzelnen Räumen das Licht
zufällig ein- und auszuschalten.
Damit das Dach abnehmbar bleibt aber während des Transports an Ort und Stelle verharrt, wird es mit
zwei Magneten gehalten. Im Dach sind kleine Blechstreifen eingeklebt.
Die Magnete befinden sich an der Wand.
Nun folgt die Begrünung. Beginnend am Endmodul 1.
Neu hinzugekommen ist eine F-Bude, um mit dem Fdl Kontakt aufzunehmen. Da es eine Awanst ist, in der sich
der Lokführer einschließen kann, ist dies ein wichtiges Merkmal. Andernfalls wüsste der Fdl nicht, ob der
Zug komplett in der Awanst angekommen ist.
Das Silomodul wurde auch begrünt.
Neu ist der Schriftzug "Dobuger" an den beiden Silos. Den Schriftzug hat mir Günter von
railboys nach meiner Vorlage als Decal gedruckt.
Das Dach des Lagergebäudes ist gealtert worden.
Ein Werksarbeiter steht an der Bedieneinrichtung für die Siloanlage.
Ein Gesamteindruck des Moduls mit der Werkstatt und der Bürobude.
Begrünung des Endmoduls 2.
Nachdem eine Lieferung Büsche und Bäume angekommen sind, konnte die Begrünung der Endmodule fortgesetzt werden.
Das andere Endmodul bekommt auch einen Feinschliff.
Dieses Wochenende (29. bis 31. Januar 2016) war ich bei Jürgen, besser bekannt als Speziguzi.
Und wie es da eben so ist, wurde ordentlich viel "Dreck" gemacht ;-)
Das Material liegt bereit: Die Silos sowie das nebenstehende "BayWa" Gebäude sollen gealtert werden. Außerdem
noch ein LKW, der Futtermittel zusätzlich über die Straße abfährt oder alternativ zu verarbeitendes Biomaterial bringt.
Um die Silos wird alles mit Zeitung ausgelegt, da sie konstruktionsbedingt nicht von der Grundplatte
abgenommen werden können und direkt am Modul patiniert werden müssen.
Und schon legt Jürgen los...
Derweil setze ich noch paar Büsche und Wiesenpflanzen, die in den letzten Wochen bei mir eingetroffen sind
und die Begrünung der vier Segmente komplettieren sollen.
Der erste Bausatz der drei Päckle Industrieregale von Noch wurde auch zusammen gebaut. Nicht alle Regale,
aber zumindest ein paar sollen noch in das Werkstattgebäude kommen.
Gegen Mittag ist das Silo bereits fertig. Der Schriftzug wurde noch ausgebleicht, so dass es nun absolut
realistisch ausschaut.
Auf dem Gleis sind Staubrückstände, daher ist die Fläche dort heller. Auch am Ausfüllstutzen und dem
Gummilappen befinden sich helle Staubspuren.
Danach geht es weiter mit dem "BayWa" Gebäude. Hier wird nochmal das Dach etwas nachgebessert, da meine
Pulverfarben Künste Jürgen nicht 100 % überzeugen konnten. Aber ich habe es wohl gar nicht so schlecht
gemacht und ich glaube, dass sich Jürgen demnächst auch eine ganz große Palette vieler Pulverfarben
zulegen wird ;-)
Außerdem werde noch die Anbauteile gealtert die derzeit noch im hellen Plastikgrau erstrahlen.
Danach folgt noch der LKW. Hier wird nach Vorbildfotos gearbeitet die ich auf der Homepage des Original
Betreibers gefunden habe. Sehr dreckig ist der LKW nicht, lediglich die Reifen werden "verschlammt" und
im unteren Bereich sowie auf dem Dach kommt etwas Schmutz hinzu.
Bevor ich unter Atemnot leide, verschwinde ich vor dem Versiegeln mit Klarlack. Jürgen ist hierzu
bestens ausgestattet.
Und das Ergebnis am Sonntag Vormittag ist fantastisch. So toll habe ich es mir gar nicht vorgestellt.
Ich bin begeistert und sage vielen herzlichen Dank für diese erstklassige Arbeit
Für die Fotos kam auch einer der drei gealterten E-Wagen zum Einsatz, die für den Futtermittel
Transport auf der Forumbahn gedacht sind.
Auch die neu angebrachte Außenlampe bekam eine Patinierung. Sehr klasse wie ich finde!
Ich sage nochmal vielen Dank für die Gastfreundschaft bei Familie Schwarz und das sehr produktive
und erfolgreiche Bastelwochenende.
Für die Transportkiste habe ich nun die seitlichen Blenden angebaut, die in bewährter Weise mit Klettbändern
befestigt sind.
Der untere Teil im Bereich der Mechanik ist abnehmbar, da der zusätzliche Hohlraum gut zum Transport für kleine
Fahrzeugkisten genutzt werden kann.
Da das lose Dach (des "Bierspeichers") immer in irgendeiner Kiste lose herumflog, habe ich dieses nun mit einem
Arm mit Schaumstoffauflage an das Lagerhaus gedrückt. Der Arm ist abschraubbar und kann somit zum Auf- und Abbau
gelockert werden.
Auf dem
Schwabenlandtreffen
hat mir ein Kollege ein pinkelndes Figürchen aufs Modul geschmuggelt. Es gefällt mir aber, so dass ich es an
dem Standort festgeklebt habe, damit es beim Transport nicht abhanden kommt.
Nun musste ich mich noch dem Problem mit der hin und wieder auftretenden Verstopfung der Siloanlage beschäftigen.
Eigentlich dachte ich, dass ein Vibrationsmotor Abhilfe schaffen würde. Aber von der Vibration kommt eigentlich
nichts am Ausfüllrohr an. Die Vibrationen sind einfach zu schwach. Also muss ich mich damit abfinden, dass es
eben manchmal zu Verstopfungen kommt.
Da der Bediener nicht weiß, ob und wann eine Verstopfung auftritt und durch Drücken des Tasters der Kolben trotzdem
weiterhin Schüttgut nach oben fördert, habe ich nach einer Lösung gesucht, die elektronisch eine Verstopfung erkennt
und den Motor dann stoppt. Ich habe dafür zwei Lichtschranken eingebaut, die Zahlenwerte als Entfernungsmessung
zurück melden. Wenn sich somit Schüttgut auf den Ausschüttrampen ansammelt verringert sich die Entfernung zu den
Sensoren und der Motor wird gestoppt. Das ganze funktioniert durchaus präzise, so dass auch die Durchflussmenge
etwas kontrolliert werden kann. Sollte sich eine größere Menge Schüttgut auf einmal lösen, wird der Motor eben
kurz gestoppt ehe weiteres Schüttgut gefördert wird.
Die beiden TCRT5000 Infrarot Lichtschranken (man bekommt sie bei ebay zum Stückpreis von etwa 30 Cent) werden
auf zwei Platinen gelötet.
Diese Platinen werden oberhalb der Ausschüttrampen abgeklebt.
Wenn das Rohr verstopft und sich Schüttgut zurück staut, so wie hier zu sehen, dann wird der Motor nun
gestoppt.
Von Müllers Bruchbuden habe ich mir mal einen Traktor unter Plane gekauft. Dieser steht nun vor der Werkstatt.
Anbei ein Video vom Verladevorgang bei einem Forumbahn-Treffen:
Fortsetzung folgt...
Getreideverladeanlage beim Fremo H0 Treffen in Rodgau
Getreideverladeanlage beim Fremo H0 Treffen in Rodgau
Getreideverladeanlage beim Fremo H0 Treffen in Rodgau
Daraufhin habe ich einen auf den Anschluss angepassten Gleisplan sowie passende Modulkästen gezeichnet.
Der Bauplan kann wie immer als pdf gesichtet werden.
Hier
eine Version mit Maßangaben,
hier
eine Version ohne Maßangaben. Die Anbindung der Ladestelle erfolgt einseitig über eine Weichenverbindung.
Die Schutzweiche dient gleichzeitig in ihrer Verlängerung als Abstellgleis. Nachträglich habe ich noch
den linken Gleiswechsler eingebaut. Somit kann über das Umfahrgleis der Zug umfahren werden. Natürlich
kann auch dieses Gleis als Abstellgleis dienen.
Wie es landschaftlich später ausschauen soll habe ich hier zusammen gefasst:
Die Grundkonstruktion besteht aus einfachen Modulkästen, die jedoch von den Maßen komplett identisch aufgebaut
sind (abgesehen von den abgeschrägten Seiten zum 300 mm Übergang, das ist aber nicht von Bedeutung). Somit
kann ich später bequem Türmchen stapeln. Es ergibt sich insgesamt ein Winkel von 12° auf einer Länge
von etwas mehr als 2,6 m. Wie auch bei Mayrhofen habe ich von vornherein Passbuchsen eingebaut. An Gebäuden
wird neben der Siloanlage von Walthers noch ein Siloturm von Faller (aus 130465) sowie Schuppen, Unterstände
und eine LKW Waage zum Einsatz kommen.
Wie man sieht stehen die Silos schon da, denn die Verladeanlage muss natürlich als erstes gebaut werden.
Auch ein paar Gleise liegen schon aus. Wichtig waren v.a. die Weller Weichen, die mir ein Modellbahnkollege
wieder freundlicherweise in Rekordzeit zusammen gebaut hat. Nochmal vielen Dank dafür Andreas.
Hier sieht man grob aufgezeichnet, wo etwas später stehen soll.
Bis ich die passenden Silos gefunden hatte, hat es doch etwas gedauert. Ursprünglich wollte ich den
Futtermittel Handel Faller 130465 verwenden, aber die Silos hatten ja eine Höhe wie für Spur N und nicht H0.
Es musste was größeres her. Dann bin ich doch auf die amerikanische Firma Walthers gestoßen und da gab
es dann in der Tat passende Silos. Man muss zwar etwas tiefer in die Tasche greifen als bei Faller,
aber das Ergebnis überzeugt. Die Silos werden, wenn alles so gebaut wird wie geplant, zusammen ein
Fassungsvermögen von 4 l aufweisen. Damit lassen sich im Modell knapp 40 Eaos beladen. Also mehr als genug.
Und hier sieht man die Silos zusammen gebaut:
Das eigentlich komplexe an der ganzen Geschichte ist natürlich die funktionsfähige Rübenbeladung. Denn
eine funktionslose Betriebsstelle wäre ja nur halb so spannend. Die Hauptfrage ist natürlich erstmal:
Aus was besteht das Ladegut? Es ist Rotkleesaatgut. Das schaut in etwa aus wie Rüben und hat auch eine
gute Körnergröße inkl. guter Rieselfähigkeit. Beim Fremo wird ebenfalls damit gearbeitet, daher macht
es Sinn sich auf ein Ladegut festzulegen. So kann nicht nur das Ladegut freizügig unter den Betriebsstellen
verteilt werden, es kann auch jeder auf den Zug aufspringen und ebenfalls eine Ladestelle auf Basis
von Rotkleesaatgut bauen.
Das Grundprinzip zum befüllen ist dann recht schnell geboren: Über einen Trichter werden die Körner
in ein Rohrsystem geleitet. Über zwei Winkel (ich schätze mit Winkel um die 65°) erreicht das
Rohrsystem die Gleisachse und kann dort die Körner entladen. Ein wichtiges Kriterium ist natürlich
noch der Rohrdurchmesser. Durch den Winkel darf dieser nicht zu klein sein, sonst verstopft das Rohr.
Ich musste daher bis 12 mm Außen-, 10 mm Innendurchmesser gehen. Das ist natürlich in gewisser Weise
eine unrealistisch große Rohrgröße, lässt sich aber nicht vermeiden. Trotzdem denke ich, dass es noch
einigermaßen tolerierbar ist.
Dieses Rohr-Trichter-System habe ich mal vergleichsweise neben die Silos gestellt, damit man die
Dimensionen erkennt. Das ganze wird also recht hoch. Damit das Getreide, das sich in den Silos
befindet, irgendwie nach oben gelangt und dann in den Trichter rieseln kann - dazu habe ich mir
auch schon was überlegt. Die Idee ist aber bisher nur in meinem Hirn vorhanden. Material dazu
habe ich noch keines. Nach erfolgreichen Tests werde ich diese Idee dann ebenso vorstellen. Das
Rohr mit dem Trichter wird sich später übrigens genau in der Mitte des Silos befinden, also an
der verjüngten Stelle zwischen den beiden "Ofen"-Röhren.
So schaut dann ein fertig beladener Wagen aus.
Und wie er beladen wird sieht man hier (die Körner fülle ich natürlich aus einem Behälter in den
Trichter, an der Grundfunktion wird sich später aber nichts ändern).
Das Rohr wird später noch höhenverstellbar sein, damit es knapp über dem Wagen abgesenkt werden
kann. Wenn die Körner aus zu großer Höhe fallen, springen sie auf dem Wagenboden auf und fallen
wieder heraus. Außerdem soll das Rohr auch drehbar gelagert werden, damit ein Wagen (zumindest
bis zu einer bestimmten Länge) auch ohne einer Zugbewegung beladen werden kann. Grundsätzlich
muss aber nach jeder Wagenladung der Zug um ein Stück weiter geschoben werden, damit der nächste
Wagen beladen werden kann.
Nun geht es mit dem Gleisbau weiter. Viele Tillig Gleise...
... und schon Ausgestaltungsmaterial: Faller 130465 Futtermittel-Handel, wobei ich nur den
rechteckigen Bau benötige. Die runden Silos verkaufe ich wieder, dazu habe ich ja die Walthers
Silo. Die Faller Silos sind mir zu niedrig. Dazu noch Busch 1544 Baracke und Busch 1456 Fahrzeughalle.
Da es Kritiken gab, dass Rüben nicht in Silos gelagert werden, wurde die Verladeanlage zu
einem Futtermittel-Handel umbenannt.
Mittlerweile ist der Gleisbau seit einigen Tagen abgeschlossen, wobei die Weichen noch nicht mit
Antrieben versehen sind und die Anschlusskabel für die Gleise nur lose herunter hängen. Wie man
es von mir gewohnt ist, habe ich wieder auf eine sehr ordentlichen Gleisverlegung geachtet, damit
es zu keinen Entgleisungen kommt.
Die Walthers Silos und der rechteckige Siloturm von Faller (aus 130465) sind platziert.
Ich habe das Dach mal noch nicht festgeklebt, da man den Hohlraum doch eigentlich nutzen kann.
Entweder Futtermittel Nachschub oder Getränkehalter? Ich weiß nicht, was könnte man damit machen?
Die Busch 1544 Baracke ist zusammengebaut.
Sie ist aber doch irgendwie recht klein geraten. Ich hatte nicht wirklich auf die Abmessungen
geachtet und kann mir das meistens ohnehin nie richtig vorstellen. Daher wird hier eine andere
Baracke nötig sein.
Und die Busch 1456 Fahrzeughalle ist auch montiert. Die passt von der Größe aber perfekt. An dem
nicht ganz angeklebten Dachabschluss bitte nicht stören. Ich habe das komplette Dach noch nicht
festgeklebt, damit ich es abnehmen kann, um das Innenleben zu gestalten und zu beleuchten. Außerdem
kann davon ausgegangen werden, dass sich einige Türchen mechanisch bzw. elektrisch öffnen werden...
Lange habe ich überlegt, wie ich das Schüttgut in den Trichter befördern soll. Schließlich soll
in den Silos viel Schüttgut gelagert werden, damit nicht ständig nachgefüllt werden muss. Dazu
muss aber irgendwie das Schüttgut nach oben gepumpt werden, denn die Oberkante des Trichters
liegt fast an der Dachkante des Silos. Mir kam dann eine Idee: In den beiden Silos befindet
sich je ein Zylinder. Über einen Kolben wird das Schüttgut nach oben gedrückt und fällt dann
über eine Auslage in den Trichter.
Das ist natürlich nur gedacht. Jetzt muss die Idee auch umgesetzt werden. Für die Zylinder
werden unterhalb der Silos in die Anlagenplatte zwei große Löcher gesägt.
Der Trichter wird sowohl höhen- als auch seitenverstellbar gelagert. Dies hat zwei Gründe:
Die Höhenverstellung ist notwendig, damit sowohl niedrige H0e als auch augeschemelte H0 Wagen
beladen werden können. Eine Fixierung in oberer Position ist jedoch für niedrige Wagen nicht
praktikabel, da das herunterfallende Schüttgut auf den Wagenboden aufprallt und sofort aus
dem Wagen springt. Es wäre somit das gesamte Umfeld beladen, nicht aber der Wagen selber. Die
Drehbarkeit habe ich als zweckmäßig erachtet, da es somit möglich ist, einen länglichen
Bereich zu beladen, ohne den Zug jedesmal zu bewegen.
Damit der Trichter überhaupt Platz hat muss innerhalb der Silos Material weg gefräst werden.
Über Kunststoffplatten wird eine glatte Fläche geschaffen, damit der Trichter nicht an den
Silokanten hängen bleibt.
Nun kommen die zwei großen Röhren zum Einsatz.
Passgenau wird ein Holzkreis ausgesägt. Darauf wird eine Gummidichtung geklebt. Die Dichtung
sorgt für eine bessere Haftung des Silikons...
... denn der Spalt zwischen Dichtung und Rohr muss mit Silikon ausgefüllt werden, damit kein
Schüttgut auf den Boden rieselt.
Das Rohr wird vorher in einem kleinen Bereich mit Gleitmittel eingestrichen, damit das Silikon
dort nicht haftet und sich am Rohr festklebt.
So schaut die Anlage nun schon mal aus. Der Bereich zwischen den beiden Silos wird noch mit
einem Teil verkleidet, dort muss vorher aber ein Schlitz für den Schüttarm gefräst werden.
Auf der Rückseite sieht man schon mal, wie die Verkleidung später die Technik kaschiert.
Futtermittel-Haus und Siloanlage:
Für das Bedienpult habe ich eine Aussparung gebaut. Hier werden zwei Stellstäbe für die
Höhen- und Seitenverstellung, ein Taster zum Einschalten sowie Leuchtmelder die den Füllstand
anzeigen eingebaut.
Für die Umsetzung Mechanik der Höhen- und Seitenverstellung des Ausfüllarms musste ich ein wenig
überlegen. Es war gar nicht so einfach. Die Ausführung nur eine der beiden Bewegungen ist
sicherlich keine Schwierigkeit, aber beides unabhängig voneinander? Wird der Arm in der Höhe
verstellt, wandert auch der Angriffspunkt für die Seitenverstellung mit und verändert dadurch den
Abstand zur Stellstange.
Mir kam dann die Idee an den Stab für den Ausfüllarm eine Art Ruder anzubauen. Dieses wird von einem quer dazu verlaufenden mit einer Kerbe versehenen Profil in Position gehalten. Wird der Ausfüllarm in der Höhe verstellt, so bleibt das Ruder trotzdem in Position und gleitet durch die Kerbe.
Hier sieht man schon mal die beiden Stellstangen, sowie das mit einem Ruder versehenen Rohr des Ausfüllarms.
Fertig schaut die Konstruktion schließlich wie folgt aus:
Das Profil für die Drehbewegung:
Wie man sieht bleibt das Ruder bei jeder Höhe in Position. Drehen und Höhenverstellung erfolgt
somit unabhängig voneinander.
Übrigens benötigt man zum Verlöten von solchen Messingmassen schon ein wenig mehr Hitze. Ich
habe daher öfters zur Heißluftpistole gegriffen. Daher sieht man teilweise auch ein wenig
„Röstspuren“ am Holz, was jedoch keine weiteren Nachwirkungen hat.
Die Stellstange für die Höhenverstellung erhält noch ein Gegengewicht, damit der schwere Arm
ohne großen Kraftaufwand bewegt werden kann. Es bleibt lediglich eine geringe Haftkraft zurück,
die den Arm in Position hält. Das Gegengewicht besteht übrigens aus Bleikugeln, die in Leim
eingelassen sind. Das Gewicht wird später noch etwas angemalt, damit es nicht ganz so abstrus ausschaut.
Als nächstes habe ich mir Gedanken zum Bewegen des Kolbens gemacht. Hierbei habe ich mir ein
im Modellbau oft angewendetes Prinzip zu Nutze gemacht: Eine Gewindemutter dreht sich um eine
Gewindestange und treibt diese entweder nach oben oder nach unten. Dazu wird am Kolben eben
eine solche Gewindestange befestigt. Dies geschieht über drei ins Holz gedrehte Schrauben,
die mit der Gewindestange verlötet werden.
Wie man sieht habe ich noch eine Führung eingebaut. Diese sorgt dafür, dass sich der Kolben
nicht mit dreht, sondern in Position bleibt. Andernfalls würde es natürlich nicht zu einer
Hubbewegung kommen. In der Führung befinden sich noch zwei Kabel, die an einen Endschalter
angeschlossen werden.
Außerdem ist der Ausfüllschacht eingebaut. Hierbei kommen zwei U-Profile zum Einsatz, die
schräg miteinander verklebt werden. Am unteren Ende habe ich ein Loch gebohrt, in das ein
Rohr gesteckt wird. Dieses befindet sich direkt über dem Trichter und sorgt dafür, dass das
Schüttgut gezielt in den Trichter fällt.
Das Schüttgut wird durch den Kolben nach oben gedrückt und fällt schließlich in den Ausfüllschacht.
Als nächstes wird die Gewindemutter in ein Rohr gelötet. Später wird das Rohr angetrieben und
dreht dadurch die Mutter. Damit die Mutter aber auch ins Rohr passt, muss sie rund geschliffen werden.
Zum Einlöten empfiehlt es sich eine Gewindestange einzuführen und zu zentrieren, damit die
Gewindemutter auch waagrecht eingelötet wird und später nicht schrägt sitzt und das ganze System eiert.
Fertig.
Nun habe ich zwei große Rohre in einem mittelgroßen Abstand die ich irgendwie antreiben muss.
Aber wie mache ich das am besten? Es war eigentlich die Kopfzerbrechendste Sache an der ganzen
Geschichte. Zuerst überlegte ich die Rohre über einen Zahnriemen zu verbinden, der von einem
Motor angetrieben wird. Und noch manch andere Gedanken hatte ich, die aber nicht zielführend
waren. Dazu hat auch noch das Rohr solche Abmessungen, die natürlich in Kombination mit Ritzeln
überhaupt nicht passen.
Irgendwann hatte ich dann aber doch einen Einfall. Mit nur hinreichend großen Zahnrädern
sollten Fünf an der Zahl bereits ausreichen, um das Ganze zu motorisieren. Je ein Zahnrad
für die beiden Rohre, ein Zahnrad für den Motor und zwei Zahnräder als Zwischenzahnrad zwischen
Motor und Rohr. Also habe ich passende Zahnräder aus Vollmessing gekauft, dazu noch paar
Kugellager und eine Welle. Diese Zahnräder liegen natürlich in einer anderen Preisliga
als Kunststoffzahnräder in Miniaturgröße, aber ich denke dass durch die Größe eine gewisse
Robustheit mit einhergeht und das System dadurch lange in Betrieb stehen kann.
Kompliziert war noch ein passendes Zahnrad für das Rohr zu finden. Mein erster Gedanke war
ein Zahnrad zu suchen, dessen Bohrung dem Außendurchmesser des Rohrs entspricht. Diese Suche
ist aber erfolglos verlaufen. Dann bin ich auf Zahnräder mit Nabe gestoßen. Auch hier hatte
zwar kein Zahnrad eine Nabe, deren Außendurchmesser dem Innendurchmesser des Rohrs entsprach,
aber es gab eine Nabe, die nur ein Millimeter kleiner im Durchmesser war. Die 0,5 mm Luftspalt
zwischen Rohrinnenwand und Nabe habe ich mit einer 0,5 mm starken Kunststoffplatte ausgefüllt
und das Ritzel unter Zuführung von Sekundenkleber in das Rohr gepresst.
Aber was nützt einem nun die schönste Getriebekonstruktion wenn man die Zahnräder nicht lagern
kann? Solch eine Lagerung mit konventioneller Säge und Bohrer selber bauen ist eigentlich nicht
möglich. Zum einen haben die Kugellager solch spezielle Abmessungen, dass es dafür wohl keinen
Bohrer gibt. Dann erfordert es noch solch hohe Präzision, dass man eigentlich ohne Fräsen nicht
auskommt. Wie gut also, wenn man da jemanden kennt, der eine schöne Fräse daheim stehen hat.
Ich habe mit unserem Bruchflieger Daniel Kontakt aufgenommen und er hat mir eine Lagerung aus
Holz gefräst. Vorab musste ich dazu AutoCAD anwerfen und eine Zeichnung erstellen. Daniel hatte
noch gute Ideen und baute gleich Abstandshalter ein, so dass der Getriebekasten am Ende nicht
nur funktional und höchst präzise, sondern wie ich finde auch in einer gewissen Schönheit bei
mir ankam. An dieser Stelle nochmal vielen Dank an Daniel für seine super gute Unterstützung
und die schnelle Umsetzung.
Auf der unteren Platte werden die beiden Zwischenzahnräder eingesetzt. Das mittlere Kugellager
ist für die Motorwelle.
Auf der oberen Platte folgen die beiden Rohre.
Dann kann beides verheiratet werden. In die Aussparung kommt der Getriebemotor hinein.
Ich habe mich hierzu für einen Getriebemotor von Conrad entschieden.
Das Zahnrad auf der Motorwelle fest zu montieren war gar nicht so einfach, aber ich habe es mit
etwas Lötzinn dann geschafft.
Der Motor wird über einen Winkel und ein Holzbrett mit zwei Gewindeschrauben befestigt.
Fertig schaut die abenteuerliche Mechanik so aus:
Auch oben befindet sich eine Lagerung der beiden Rohre.
Hier sieht man einen beladenen und einen nicht beladenen Silo zu Testzwecken.
Und hier ein Video welches zeigt, dass alles funktioniert.
Leider dreht der Getriebemotor doch zu schnell, so dass bei normaler Betriebsspannung zu viel
Schüttgut auf einmal in den Wagen fällt. Der Wagen belädt sich dann zu schnell, so dass es leicht
passieren kann, dass er überfüllt wird. Daher habe ich hier einen Motor mit geringerer Drehzahl
eingebaut.
Was derzeit noch ein kleines Problem ist, ist der „Nachlauf“ des Schüttguts. Bereits bei leichten
Vibrationen fällt Schüttgut nach. Wenn kein Wagen auf dem Gleis steht, wird also im Laufe der
Betriebstage das Gleis „befüllt“. Hier muss ich wohl noch etwas grübeln. Da ich aber ohnehin
eine Steuerung für die Leuchtmelder zur Anzeige des Füllstands einbauen möchte, kann ich auch
eine Automatik programmieren, die den Kolben bei längerer Nichtbenutzung wieder ein wenig nach
unten fährt.
Nebenbei geht es auch an der Ausgestaltung weiter. Das Hauptgebäude neben den Silos wird wie der
Silo auch mit Schrauben auf der Anlagenplatte befestigt. Hierzu wurden L-Profile an die Unterseite
des Gebäudes geklebt. Die L-Profile haben mehr Verbindungsfläche zum Gebäude als die dünne
Gebäudewand zum Boden.
Auf der Anlagenplatte werden Unterlegstücke eingebaut, welche den Höhenunterschied des
Kopfsteinpflasters überbrücken. Außerdem noch ein Rohr. Wou denn das?
Von unten kommt ein Boden hinzu.
Von außen unscheinbar...
... Dach ab. Ich konnte es mir nicht verkneifen Und ich denke der Platz ist sinnvoll genutzt.
So einfach verschenken konnte ich den Freiraum nun doch nicht.
Im Landschaftsbau geht es auf dem ersten Segment schon gut voran. Die Anhöhe am Seitenrand wird
mit Styrodor und etwas Gips gestaltet.
Mittlerweile ist dieses Segment bereits komplett geerdet und geschottert.
Als Gleisabschluss habe ich mich diesmal für Veit Prellböcke entschieden.
Und so schaut der Komplex aktuell aus.
Im Bereich der Weichenverbindungen habe ich rote und grüne Taster zum Umlegen der Weichen eingebaut. Die
Weichenverbindung zum Streckengleis wird mit einem Schlüsselschalter betätigt. Dabei kann der Schlüssel nur
in gerader Stellung der Weichen abgezogen werden.
Da beim Hochfahren der Kolben und die einseitige Ausschüttung die Körner in Schräglage fallen und irgendwann
über die Silokante fallen würden, gibt es auf der gegenüberliegenden Seite der Siloausschüttung eine Platte,
welche die Körner nach vorne drückt. Sie ist schräg eingebaut, denn bei einer geraden Einbaurichtung würde
der nach oben drückende Kolben die Körner zusammen drücken.
Ein weiteres Bild folgt.
Um das Ausfüllrohr in der Höhe und Seite zu verschwenken, haben die Messingstangen am Ende Griffe erhalten.
Die Drehrichtung der Stangen wurde schematische gezeichnet, ausgedruckt, laminiert und an die Rückwand
geklebt. Ein blauer Taster schaltet die Verladeanlage ein und aus.
Damit die Kolben an den Endlagen sicher abschalten befinden sich hier Taster für die Endabschaltung.
Sicherheitshalber hat jeder Kolben je einen Taster für die obere und untere Hubbegrenzung.
Der Taster für die obere Hubbegrenzung.
Der Taster für die untere Hubbegrenzung.
Eine diagonal eingesetzte Leiste versteift die Antriebseinheit.
Die Verladeanlage bekommt beidseitig je eine LED Anzeige mit roten, gelben und grünen Flächen LEDs.
Diese zeigen den Füllstand der Silos an.
Eine Gabellichtschranke registriert die Umdrehungen der Gewindestange und der Mikrokontroller steuert
dahingehend die LEDs an.
Als nächstes geht es ran an die Elektrik. Die Weichen werden in gewohnter Weise mit Servos über
einen ESU SwitchPilot Servo mit einem Extension für die Polarisierung der Herzstücke angesteuert.
Die Verbindung zwischen den Modulen wird über ein 25 poliges Datenkabel realisiert. Bahnstrom
natürlich über Bananenstecker und die Haupt 12 V Versorgung über Spezialstecker.
So schaut die Elektrik unter Segment 1 aus.
Unter Segment 2 ist natürlich die Steuerung für die Verladeanlage vorhanden, die ich gleich noch näher
vorstellen werde.
Unter Segment 3 findet sich die Weichensteuerung. Außerdem sind hier auch Schalter für die selektive
Tasterauswahl vorhanden. Gerade im Ausstellungsbetrieb ist es wichtig, dass man die Besucherseite
abschalten kann, damit Besucher nicht Weichen schalten oder sogar die Verladeanlage einschalten können.
Bei Segment 4 geht es dagegen unspektakulär vor.
Nun folgen noch Worte zur Steuerung der Verladeanlage. Herzstück der ganzen Anlage ist ein Arduino Uno,
den ich selber programmiert habe. Anders lassen sich die umfangreichen Steuerungsaufgaben nicht ansteuern.
Was kann der Mikrokontroller im Einzelnen? Wird der Taster an der Bedieneinheit betätigt, so fährt der
Kolben nach oben. Dabei leuchten proportional immer weniger LEDs der Füllstand Anzeige, bis nur noch eine
rote LED leuchtet. Die Anlage ist somit demnächst leer. Wird der obere Endschalter betätigt, dann blinkt
die Anzeige und der Motor stoppt sofort. Es kann nur über einen Schalter unter der Verladeinheit der Kolben
wieder hinab gefahren werden. Proportional dazu leuchten wieder immer mehr LEDs der Füllstand Anzeige.
Sobald der Kolben ganz unten ist, wird er durch den unteren Endabschalter sofort abgeschaltet.
Parallel dazu zählt der Mikrokontroller über die Lichtschranke die Umdrehungen und steuert die Füllstand
Anzeige an. Eine weitere Funktion ist eine automatische Absenkung des Kolbens um wenige mm. Die Absenkung
schaltet sich etwa 7 Sekungen nach loslassen des Tasters für etwa 3 Sekunden ein. Damit soll erreicht werden,
dass Schüttgut nicht nachrieselt. Dies hat sich jedoch nicht ganz bewährt, so dass ich zusätzlich ein Servo
mit einem Propfen einbauen werde, welches den Ausgang verschließt.
Der Motor wird vom Motortreiber L293D angesteuert.
Bevor aber überhaupt Körner eingeschüttet werden können, müssen diese gesiebt bzw. aussortiert werden, da
sich im Saatgut grobe Materialien befinden, welche das Fallrohr verstopfen würden. Hier sieht man den Ausschuss.
Als nächstes habe ich mich ein wenig um die Gebäude gekümmert. An der Busch Fahrzeughalle möchte ich
die Tore des mittleren Stands beweglich ausführen. Dazu wurde ein Stahldraht an den Toren angeklebt.
Der Drehpunkt des Stelldrahtes befindet sich genau auf der selben Linie wie der Drehpunkt der Scharniere.
Da die Tore bündig mit der Außenwand abschließen, muss eine kleine Kerbe eingefräst werden, damit der
Stelldraht an dieser Stelle Platz hat.
Die Tore werden schließlich eingehängt, die beiden Drähte hängen frei nach unten.
Auf der Grundplatte müssen zwei Löcher für die Drähte gebohrt werden, außerdem kleine Aussparung
für die Dachrinnen.
Das Gebäude kann nun aufgesetzt werden.
Unterhalb der Grundplatte werden zwei Servos befestigt. Jedes Tor erhält ein Servo, damit die Tore
besser eingestellt und auch unabhängig voneinander geöffnet werden können. Der Drehpunkt der Servos
befindet sich wiederum exakt im Drehpunkt der Stelldrähte.
Die Steuerung übernimmt ein weiterer Arduino Uno. Er wird auch die Beleuchtung steuern und für zufällig
ausgelöste Effekte sorgen.
Anstelle der Busch Baracke Nr. 1544, die leider etwas zu klein geraten ist, habe ich mir die Faller
Baracke Nr. 120252 gekauft. Diese passt von der Größe her perfekt zu den restlichen Gebäuden. Damit
ich auch hier etwas mit Effekten arbeiten und in einzelnen Büroräumen die Beleuchtungen ein- und
ausschalten kann, habe ich mir noch Zwischenwände sowie einen Boden aus Polystyrol gebaut.
Während die Wände weiß bleiben wird der Boden grau gestrichen.
Auch die Innenwände des Faller Gebäudes werden weiß angemalt.
Die Zwischenwände werden eingesetzt, so dass ich mich nun um die Inneneinrichtung kümmern kann.
So schaut das Segment mit den Gebäuden derzeit aus.
Als nächstes folgt die Innenbeleuchtung der Wagenhalle. Dazu kommt das bekannte flexible LED Band zum Einsatz,
welches in 3 Abschnitte geteilt wurde, damit ich drei Neonbeleuchtungen simulieren kann.
Der Beleuchtungsstreifen wird unter das Dach geklebt.
Dieses Segment ist nun auch geschottert und bereits geerdet.
Auch das letzte Segment hat Schotter und Erde erhalten.
Wie auch bei den anderen Modulen habe ich mich für fest eingebaute LocoNet Buchsen entschieden. Diese werden
wieder in den Seitenkasten eingelassen, wozu eine Oberfräse erforderlich ist. Endlich habe ich mir auch
eine besorgt, nachdem ich vom Gerät von Alex so begeistert bin.
Und weil die Module sicher transportiert werden müssen, bekommen auch diese eine Transportkiste in bewährter
Methode mit zwei Leimholzplatten. Neu ist aber auch eine Seitenschutzplatte.
Diese wird einfach mit Klettbändern befestigt. Dünne Holzlisten auf der Seitenplatte sorgen für eine
minimale Erhöhung wegen der erhabenen Schlossschrauben.
Auf den Treffen hat sich gezeigt, dass ich noch etwas an der Füllanlage arbeiten muss. Zum einen an der Anzeige
des Füllstands, wobei nicht die Anzeige das Problem ist, sondern die Daten, die dafür zur Verfügung gestellt
werden. Ein fester Wert wird in die zugehörige Zähl-Variable immer nur bei Erreichen der Endpositionen geschrieben.
Ansonsten zählt die Lichtschranke nur die Umdrehungen und das Programm errechnet damit den aktuellen Füllstand.
Wird aber die Verladung spannungsfrei geschaltet und z.B. am nächsten Tag wieder eingeschaltet, ist der
Füllstandswert gelöscht, da das RAM nur einen flüchtigen Speicher besitzt. In das EEPROM zu schreiben hat für
mich keinen Sinn ergeben, weil das nur begrenzt beschreibbar ist. Auch wenn vom Hersteller etwa 10.000
Schreibzugriffe angegeben sind, ist mir das nicht langlebig gedacht. Also musste eine andere Lösung her.
Auf dem Fremo Treffen in Rodgau habe ich den Tipp bekommen doch mit einem Abstandssensor zu arbeiten. Dieser
misst den Abstand zum Kolben und meldet mir damit den Füllstand. Auch nach einem Reset erhalte ich somit den
aktuellen Füllstand. Zum Einsatz kommt ein Ultraschall Sensor HC-SR04 für Arduino. Den kann man so fertig
aufgebaut für paar Euro kaufen. Da muss ich doch tatsächlich fest stellen, dass es scheinbar für Arduino
wirklich alles gibt, was das Herz begehrt.
Der Sensor wird am Ende eines Rohrs eingebaut und richtet sich in Richtung Kolben. Fertig eingebaut schaut
die Sache so aus. Man sieht jetzt nun mal nichts mehr vom Sensor, müsst ihr etwas Vorstellungskraft mitbringen ;-)
Weil der Sensor aber zwei I/O Ports benötigt und zusätzlich auch noch ein Servo für einen verschließbaren
Propfen zum Einsatz kommen soll, reicht das Standard Arduino Uno Board nicht mehr, so dass ich auf ein Arduino
MEGA 2560 aufgerüstet habe.
Und was macht mehr Spaß als bei strahlendem Sonnenschein unter freiem Himmel das ganze auf die geänderten
Verhältnisse zu programmieren? Nun funktioniert die Füllstandsanzeige jedenfalls wunderbar. Alle 10 Sekunden
wird der Sensor aufgeweckt und gibt den Abstand zum Kolben an das Board weiter. Öfters muss nicht abgefragt
werden, da sich die Kolben schließlich nur langsam bewegen.
Da sich das Problem ergeben hat, dass immer mal Schüttgut nachrieselt und dadurch das Beladen erschwert
wird und außerdem auch Schüttgut auf das Gleis fallen kann, ohne dass ein Wagen bereit steht, muss ein
Propfen eingebaut werden, der das Schüttrohr verschließt. Da der Platz nur begrenzt ist, blieb für eine
aufwendige Mechanik kein Spielraum, so dass ich mir direkt ein Linearservo gekauft habe. Es handelt sich
um das Spektrum Blade SPMSA2000. Der Stellweg ist zwar nicht besonders groß, aber es genügt um den Propfen
ausreichend weit anzuheben. Das Servo ist bereits ins Programm eingearbeitet und schaltet sehr gut. Jetzt
muss ich es nur noch einbauen.
Dazu wird eine Messingstange in ein passendes Plastikstück eingeklebt. Am anderen Ende wird die Messingstange
mit dem Ruderhorn verbunden.
Danach wird die Konstruktion am Silo befestigt und so ausgerichtet, dass der Propfen gerade so die Öffnung
verschließt.
Zu guter Letzt wurde mit einer Türdichtung die Öffnung am Auswurfrohr kaschiert. Es schaut sicherlich
nicht besonders vorbildgetreu aus, aber etwas anderes ist mir gerade nicht eingefallen, um das große
Loch zu verschließen ohne dass die Beweglichkeit des Rohrs eingeschränkt wird.
Aber die Siloanlage soll ja nicht nur Funktionieren sondern auch schön ausschauen. Daher folgt nun
die Begrünung sowie weitere Details. In der Werkstatt herrscht jetzt etwas mehr Leben.
Ein Schweißer bei der Arbeit.
Natürlich mit blauer LED zur Simulation des Schweißlichts.
In der kleinen Bürobude stehen nun Schreibtische, Schränke und sonstige Accessoires. Zusammen mit
ein paar Figuren schaut es doch schon viel belebter aus.
Und natürlich soll auch die kleine Bürobode beleuchtet werden. Dazu habe ich ins Dach LEDs eingeklebt,
wobei jede LED einzeln angesteuert werden kann. Dadurch ist es möglich in einzelnen Räumen das Licht
zufällig ein- und auszuschalten.
Damit das Dach abnehmbar bleibt aber während des Transports an Ort und Stelle verharrt, wird es mit
zwei Magneten gehalten. Im Dach sind kleine Blechstreifen eingeklebt.
Die Magnete befinden sich an der Wand.
Nun folgt die Begrünung. Beginnend am Endmodul 1.
Neu hinzugekommen ist eine F-Bude, um mit dem Fdl Kontakt aufzunehmen. Da es eine Awanst ist, in der sich
der Lokführer einschließen kann, ist dies ein wichtiges Merkmal. Andernfalls wüsste der Fdl nicht, ob der
Zug komplett in der Awanst angekommen ist.
Das Silomodul wurde auch begrünt.
Neu ist der Schriftzug "Dobuger" an den beiden Silos. Den Schriftzug hat mir Günter von
railboys nach meiner Vorlage als Decal gedruckt.
Das Dach des Lagergebäudes ist gealtert worden.
Ein Werksarbeiter steht an der Bedieneinrichtung für die Siloanlage.
Ein Gesamteindruck des Moduls mit der Werkstatt und der Bürobude.
Begrünung des Endmoduls 2.
Nachdem eine Lieferung Büsche und Bäume angekommen sind, konnte die Begrünung der Endmodule fortgesetzt werden.
Das andere Endmodul bekommt auch einen Feinschliff.
Dieses Wochenende (29. bis 31. Januar 2016) war ich bei Jürgen, besser bekannt als Speziguzi.
Und wie es da eben so ist, wurde ordentlich viel "Dreck" gemacht ;-)
Das Material liegt bereit: Die Silos sowie das nebenstehende "BayWa" Gebäude sollen gealtert werden. Außerdem
noch ein LKW, der Futtermittel zusätzlich über die Straße abfährt oder alternativ zu verarbeitendes Biomaterial bringt.
Um die Silos wird alles mit Zeitung ausgelegt, da sie konstruktionsbedingt nicht von der Grundplatte
abgenommen werden können und direkt am Modul patiniert werden müssen.
Und schon legt Jürgen los...
Derweil setze ich noch paar Büsche und Wiesenpflanzen, die in den letzten Wochen bei mir eingetroffen sind
und die Begrünung der vier Segmente komplettieren sollen.
Der erste Bausatz der drei Päckle Industrieregale von Noch wurde auch zusammen gebaut. Nicht alle Regale,
aber zumindest ein paar sollen noch in das Werkstattgebäude kommen.
Gegen Mittag ist das Silo bereits fertig. Der Schriftzug wurde noch ausgebleicht, so dass es nun absolut
realistisch ausschaut.
Auf dem Gleis sind Staubrückstände, daher ist die Fläche dort heller. Auch am Ausfüllstutzen und dem
Gummilappen befinden sich helle Staubspuren.
Danach geht es weiter mit dem "BayWa" Gebäude. Hier wird nochmal das Dach etwas nachgebessert, da meine
Pulverfarben Künste Jürgen nicht 100 % überzeugen konnten. Aber ich habe es wohl gar nicht so schlecht
gemacht und ich glaube, dass sich Jürgen demnächst auch eine ganz große Palette vieler Pulverfarben
zulegen wird ;-)
Außerdem werde noch die Anbauteile gealtert die derzeit noch im hellen Plastikgrau erstrahlen.
Danach folgt noch der LKW. Hier wird nach Vorbildfotos gearbeitet die ich auf der Homepage des Original
Betreibers gefunden habe. Sehr dreckig ist der LKW nicht, lediglich die Reifen werden "verschlammt" und
im unteren Bereich sowie auf dem Dach kommt etwas Schmutz hinzu.
Bevor ich unter Atemnot leide, verschwinde ich vor dem Versiegeln mit Klarlack. Jürgen ist hierzu
bestens ausgestattet.
Und das Ergebnis am Sonntag Vormittag ist fantastisch. So toll habe ich es mir gar nicht vorgestellt.
Ich bin begeistert und sage vielen herzlichen Dank für diese erstklassige Arbeit
Für die Fotos kam auch einer der drei gealterten E-Wagen zum Einsatz, die für den Futtermittel
Transport auf der Forumbahn gedacht sind.
Auch die neu angebrachte Außenlampe bekam eine Patinierung. Sehr klasse wie ich finde!
Ich sage nochmal vielen Dank für die Gastfreundschaft bei Familie Schwarz und das sehr produktive
und erfolgreiche Bastelwochenende.
Für die Transportkiste habe ich nun die seitlichen Blenden angebaut, die in bewährter Weise mit Klettbändern
befestigt sind.
Der untere Teil im Bereich der Mechanik ist abnehmbar, da der zusätzliche Hohlraum gut zum Transport für kleine
Fahrzeugkisten genutzt werden kann.
Da das lose Dach (des "Bierspeichers") immer in irgendeiner Kiste lose herumflog, habe ich dieses nun mit einem
Arm mit Schaumstoffauflage an das Lagerhaus gedrückt. Der Arm ist abschraubbar und kann somit zum Auf- und Abbau
gelockert werden.
Auf dem
Schwabenlandtreffen
hat mir ein Kollege ein pinkelndes Figürchen aufs Modul geschmuggelt. Es gefällt mir aber, so dass ich es an
dem Standort festgeklebt habe, damit es beim Transport nicht abhanden kommt.
Nun musste ich mich noch dem Problem mit der hin und wieder auftretenden Verstopfung der Siloanlage beschäftigen.
Eigentlich dachte ich, dass ein Vibrationsmotor Abhilfe schaffen würde. Aber von der Vibration kommt eigentlich
nichts am Ausfüllrohr an. Die Vibrationen sind einfach zu schwach. Also muss ich mich damit abfinden, dass es
eben manchmal zu Verstopfungen kommt.
Da der Bediener nicht weiß, ob und wann eine Verstopfung auftritt und durch Drücken des Tasters der Kolben trotzdem
weiterhin Schüttgut nach oben fördert, habe ich nach einer Lösung gesucht, die elektronisch eine Verstopfung erkennt
und den Motor dann stoppt. Ich habe dafür zwei Lichtschranken eingebaut, die Zahlenwerte als Entfernungsmessung
zurück melden. Wenn sich somit Schüttgut auf den Ausschüttrampen ansammelt verringert sich die Entfernung zu den
Sensoren und der Motor wird gestoppt. Das ganze funktioniert durchaus präzise, so dass auch die Durchflussmenge
etwas kontrolliert werden kann. Sollte sich eine größere Menge Schüttgut auf einmal lösen, wird der Motor eben
kurz gestoppt ehe weiteres Schüttgut gefördert wird.
Die beiden TCRT5000 Infrarot Lichtschranken (man bekommt sie bei ebay zum Stückpreis von etwa 30 Cent) werden
auf zwei Platinen gelötet.
Diese Platinen werden oberhalb der Ausschüttrampen abgeklebt.
Wenn das Rohr verstopft und sich Schüttgut zurück staut, so wie hier zu sehen, dann wird der Motor nun
gestoppt.
Von Müllers Bruchbuden habe ich mir mal einen Traktor unter Plane gekauft. Dieser steht nun vor der Werkstatt.
Anbei ein Video vom Verladevorgang bei einem Forumbahn-Treffen:
Fortsetzung folgt...
